O cunoaștere cuprinzătoare a preciziei de prelucrare a pieselor care trebuie stăpânită în prelucrare

Precizia procesării se referă la gradul în care dimensiunea reală, forma și poziția suprafeței piesei prelucrate îndeplinesc parametrii geometrici ideali solicitați de desen. Parametrii geometrici ideali, in ceea ce priveste marimea, sunt marimea medie; Pentru geometria suprafeței, se referă la cercuri absolute, cilindri, plane, conuri și linii drepte; Pentru poziția reciprocă între suprafețe înseamnă paralelism absolut, verticalitate, coaxialitate, simetrie etc. Abaterea dintre parametrii geometrici reali ai piesei și parametrii geometrici ideali se numește eroare de prelucrare.
1. Conceptul de precizie de prelucrare
Precizia procesării este utilizată în principal pentru a evalua gradul de producție a produsului, iar atât precizia procesării, cât și eroarea de procesare sunt termeni folosiți pentru a evalua parametrii geometrici ai suprafeței prelucrate. Precizia de prelucrare este măsurată prin nivelul de toleranță, iar cu cât valoarea nivelului este mai mică, cu atât este mai mare precizia; Eroarea de prelucrare este reprezentată de valori numerice, iar cu cât valoarea este mai mare, cu atât eroarea este mai mare. Precizia ridicată de prelucrare înseamnă erori mici de prelucrare și invers.
Există un total de 20 niveluri de toleranță de la IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 la IT18. IT01 reprezintă cea mai mare precizie de prelucrare a piesei, în timp ce IT18 reprezintă cea mai scăzută precizie de prelucrare. În general, IT7 și IT8 au o precizie medie de prelucrare.
Parametrii reali obținuți prin orice metodă de prelucrare nu vor fi absolut exacti. Din perspectiva funcției piesei, atâta timp cât eroarea de prelucrare se află în intervalul de toleranță cerut de desenul piesei, se consideră că se asigură precizia de prelucrare.
Calitatea unei mașini depinde de calitatea de prelucrare a pieselor și de calitatea asamblarii mașinii. Calitatea prelucrarii pieselor include doua parti majore: precizia prelucrarii si calitatea suprafetei.
Precizia prelucrării mecanice se referă la gradul în care parametrii geometrici reali (dimensiune, formă și poziție) ai unei piese după prelucrare se potrivesc cu parametrii geometrici ideali. Diferența dintre ele se numește eroare de prelucrare. Mărimea erorii de prelucrare reflectă nivelul de precizie de prelucrare. Cu cât eroarea este mai mare, cu atât este mai mică precizia de prelucrare și cu cât eroarea este mai mică, cu atât este mai mare precizia de prelucrare.
2. Conținut legat de precizia de prelucrare
(1) Precizie dimensională
Gradul de conformitate dintre dimensiunea reală a piesei prelucrate și centrul zonei de toleranță a dimensiunii piesei.
(2) Precizia formei
Gradul în care forma geometrică reală a suprafeței piesei prelucrate se potrivește cu forma geometrică ideală.
(3) Precizia poziției
Diferența reală de precizie de poziție între suprafețele pieselor prelucrate.
(4) Interrelații
De obicei, atunci când se proiectează piesele de mașină și se specifică precizia de prelucrare a pieselor, trebuie acordată atenție controlării erorilor de formă în cadrul toleranțelor de poziție, iar erorile de poziție ar trebui să fie mai mici decât toleranțele dimensionale. Cerința de precizie a formei pieselor de precizie sau a suprafețelor importante ale pieselor ar trebui să fie mai mare decât cerința de precizie de poziție, iar cerința de precizie de poziție ar trebui să fie mai mare decât cerința de precizie dimensională.
3. Metoda de reglare
(1) Reglarea sistemului de proces
(2) Reduceți erorile mașinilor-unelte
(3) Reduceți erorile de transmisie în lanțul de transmisie
(4) Reduceți uzura sculei
(5) Reduceți deformarea la efort a sistemului de proces
(6) Reduceți deformarea termică a sistemului de proces
(7) Reduceți stresul rezidual
4. Motivul impactului
(1) Eroare de principiu de procesare
Eroarea de principiu de procesare se referă la eroarea generată prin utilizarea profilurilor aproximative ale lamei sau a relațiilor de transmisie aproximative pentru procesare. Eroarea principiului de prelucrare apare adesea la prelucrarea filetelor, angrenajelor și suprafețelor complexe.
În prelucrare, prelucrarea aproximativă este în general utilizată pentru a îmbunătăți productivitatea și economia, cu condiția ca eroarea teoretică să poată îndeplini cerințele de precizie de prelucrare.
(2) Eroare de ajustare
Eroarea de reglare a unei mașini-unelte se referă la eroarea cauzată de o reglare incorectă.
(3) Eroare mașini-unelte
Eroarea mașinii-unelte se referă la eroarea de fabricație, eroarea de instalare și uzura mașinii-unelte. Aceasta include în principal eroarea de ghidare a șinei de ghidare a mașinii-unelte, eroarea de rotație a axului mașinii-unelte și eroarea de transmisie a lanțului de transmisie a mașinii-unelte.
5. Metoda de măsurare
Precizia de prelucrare adoptă diferite metode de măsurare bazate pe diferite conținuturi de precizie de prelucrare și cerințe de precizie. În general, există mai multe tipuri de metode:
(1) În funcție de faptul dacă parametrii măsurați sunt măsurați direct, aceștia pot fi împărțiți în măsurare directă și măsurare indirectă.
Măsurare directă: Măsurați direct parametrii măsurați pentru a obține dimensiunea măsurată. De exemplu, măsurarea cu șublere și comparatoare.
Măsurare indirectă: măsurarea parametrilor geometrici relaționați cu dimensiunea măsurată și obținerea mărimii măsurate prin calcul.
Evident, măsurarea directă este mai intuitivă, în timp ce măsurarea indirectă este mai greoaie. În general, atunci când dimensiunea măsurată sau măsurarea directă nu poate îndeplini cerințele de precizie, trebuie utilizată măsurarea indirectă.
(2) În funcție de faptul dacă valoarea de citire a instrumentului de măsurare reprezintă direct valoarea mărimii măsurate, aceasta poate fi împărțită în măsurare absolută și măsurare relativă.
Măsurare absolută: valoarea de citire reprezintă direct dimensiunea dimensiunii măsurate, cum ar fi utilizarea unui șubler vernier pentru măsurare.
Măsurare relativă: valoarea citită reprezintă doar abaterea mărimii măsurate de la cantitatea standard. Dacă utilizați un comparator pentru a măsura diametrul unui arbore, este necesar să reglați mai întâi poziția zero a instrumentului cu un bloc de măsurare și apoi să continuați cu măsurarea. Valoarea măsurată este diferența dintre diametrul arborelui lateral și dimensiunea blocului de măsurare, care se numește măsurare relativă. În general, precizia măsurării relative este mai mare, dar măsurarea este mai complicată.
(3) În funcție de faptul dacă suprafața măsurată este în contact cu capul de măsurare al instrumentului de măsurare, aceasta poate fi împărțită în măsurare prin contact și măsurare fără contact.
Măsurarea contactului: Capul de măsurare este în contact cu suprafața care este contactată și există o forță de măsurare care acționează mecanic. Dacă se măsoară piese cu un micrometru.
Măsurare fără contact: capul de măsurare nu este în contact cu suprafața piesei măsurate, iar măsurarea fără contact poate evita influența forței de măsurare asupra rezultatelor măsurării. Cum ar fi utilizarea metodei de proiecție, a metodei de interferență optică pentru măsurare etc.
(4) În funcție de numărul de parametri măsurați într-o măsurătoare, acesta poate fi împărțit în măsurare unică și măsurare cuprinzătoare.
Măsurarea unui singur articol: măsurați separat fiecare parametru al piesei testate.
Măsurare cuprinzătoare: măsoară indicatorii cuprinzătoare care reflectă parametrii relevanți ai pieselor. Când utilizați un microscop instrument pentru măsurarea filetelor, diametrul real al pasului, eroarea de jumătate de unghi a formei filetului și eroarea cumulativă a pasului pot fi măsurate separat.
Măsurarea cuprinzătoare are în general o eficiență ridicată și este mai fiabilă în asigurarea interschimbabilității pieselor. Este utilizat în mod obișnuit pentru inspecția pieselor finalizate. Măsurarea unui singur articol poate determina eroarea fiecărui parametru separat și este, în general, utilizată pentru analiza procesului, inspecția procesului și măsurarea parametrilor specificați.
(5) În funcție de rolul măsurării în procesul de prelucrare, aceasta poate fi împărțită în măsurare activă și măsurare pasivă.
Măsurare activă: Piesa de prelucrat este măsurată în timpul procesului de prelucrare, iar rezultatele sunt utilizate direct pentru a controla procesul de prelucrare al piesei, prevenind astfel generarea de deșeuri în timp util.
Măsurare pasivă: măsurare efectuată după prelucrarea piesei de prelucrat. Acest tip de măsurare poate determina doar dacă piesele prelucrate sunt calificate și se limitează la descoperirea și eliminarea deșeurilor.
(6) În funcție de starea piesei măsurate în timpul procesului de măsurare, aceasta poate fi împărțită în măsurare statică și măsurare dinamică.
Măsurare statică: măsoară liniștea relativă. Măsurați diametrul cu un micrometru.
Măsurare dinamică: în timpul măsurării, suprafața măsurată se mișcă în raport cu capul de măsurare într-o stare de lucru simulată.
Metoda de măsurare dinamică poate reflecta starea pieselor aproape de starea lor de utilizare, care este direcția de dezvoltare a tehnologiei de măsurare.