Metode de depanare pentru atingerea defecțiunilor în centrul de prelucrare a sistemului FANUC
Următoarele sunt metodele de depanare pentru atingerea defecțiunilor din centrul de prelucrare verticală a sistemului FANUC:
Depanarea ruperii robinetului
-Chetați setările parametrilor:
-Verificați rata de alimentare (valoare F) și viteza fusului (valoare S) în programul de atingere. Relația corectă între rata de alimentare și viteza de rotație ar trebui să îndeplinească cerințele de pas ale firului, adică f=s × pas. De exemplu, atunci când atacați un fir M8 × 1.25 și setați viteza la 1000R\/min, rata de alimentare trebuie setată la 1250mm\/min.
-Sensureți că parametrii metodei de atingere sunt corecți. Dacă selecția de moduri rigide de atingere și de atingere flexibilă este adecvată, atingerea rigidă necesită o sincronizare ridicată a mașinii-unelte și este potrivită pentru aplicații de înaltă precizie; Tapping flexibil are un anumit tampon pentru a evita deteriorarea la robinet.
-Verificați starea găurii de jos:
-Re Măsurați diametrul găurii de jos pentru a vă asigura că acesta îndeplinește standardul. De exemplu, pentru firul grosier obișnuit, diametrul orificiului de jos este, în general, egal cu diametrul nominal, minus pasul.
-Atlention ar trebui, de asemenea, să fie plătit pentru precizia prelucrării găurii de jos. Cilindricitatea slabă a orificiului de jos poate determina, de asemenea, ruperea robinetului. Este necesar să vă asigurați calitatea de prelucrare a găurii de jos.
-Spunerea condiției de eliminare a cipurilor:
-Adăugați debitul și presiunea lichidului de tăiere pentru a spăla eficient jetoanele în procesul de alimentare.
-Pentru atingerea găurilor orb, se poate folosi un robinet în canelură în spirală, care are performanțe bune de îndepărtare a cipurilor și poate descărca jetoane în sus.
Depanarea abaterii preciziei firului
-Specție și înlocuire atool:
-Utilizați lupă și alte instrumente pentru a verifica uzura marginii de la robinet și înlocuiți robinetul sever purtat în timp util.
-Selectați robinete de înaltă calitate și de înaltă precizie pentru a vă asigura că precizia de fabricație a robinetelor respectă cerințele de procesare.
-Pedentarea și reglarea preciziei instrumentelor machine:
-Utilizați instrumente de inspecție profesională pentru a verifica rulajul axial și radial al axului de mașină -unelte. Dacă saltul depășește intervalul, axul trebuie să fie reparat sau reglat.
-Check Dacă masa de lucru a mașinii -unelte este nivelată. Dacă nu este nivel, aceasta va afecta verticalitatea atingerii și va afecta astfel precizia firului.
-Programă inspecție și corectare:
-Cerificați cu atenție parametrii tonului de fir, poziția de pornire, poziția de sfârșit, etc. în program pentru a asigura consecvența cu cerințele de prelucrare.
-Când procesarea firelor de specificații diferite, parametrii din program ar trebui să fie modificați în consecință.
Depanarea alarmei de suprasarcină
-Reduceți rezistența la tăiere:
-Pre tratează materialul piesei, cum ar fi normalizarea, recoacerea și alte tratamente termice, pentru a reduce duritatea materialelor.
-O optimizați tehnologia de procesare, aranjați alocația de prelucrare în mod rezonabil și asigurați -vă chiar alocație.
-Verificați motorul și șoferul:
-Check Dacă curentul motorului se află în intervalul nominal. Curentul excesiv poate indica supraîncărcarea motorului.
-Verificați setările parametrilor și starea de lucru a unității, verificați codurile de alarmă și depanarea în funcție de prompturile de cod. Dacă unitatea are o disipare slabă a căldurii, poate provoca o funcționare anormală, iar dispozitivul său de disipare a căldurii trebuie verificat.
Atingerea centrului de prelucrare verticală a sistemului FANUC a fost suspendat pentru diferite perioade de timp, în principal din următoarele motive:
Problema setării parametrilor
-Nă Constanțe de timp de accelerare și decelerare a reședinței: în timpul procesului de atingere, dacă constantele de timp de accelerare și de decelerare ale axei fusului și atingerii nu sunt setate corect, mișcările celor doi nu pot fi bine potrivite, ceea ce duce la o pauză în atingere. De exemplu, dacă timpul de accelerare și decelerare este prea lung, acesta va face ca arborele de atingere să se întrerupă înainte de a atinge viteza stabilită
-Eroare de setare a parametrilor de sincronizare: Când atingeți rigid, setarea parametrilor de sincronizare între ax și axa de atingere este incorectă, ceea ce poate determina cei doi să nu poată menține sincronizarea precisă în timpul procesului de atingere, rezultând un fenomen de pauză. Dacă parametrul de câștig de buclă de poziție a axei de atingere este setat în mod necorespunzător, acesta va afecta următoarea performanță a axei de atingere și va provoca o pauză
Probleme de transmisie mecanică
-Anel de transmisie sau uzat: Dacă angrenajele, curelele, cuplajele și alte componente din lanțul de transmisie a mașinii -unelte sunt libere, uzate sau au un spațiu excesiv, va provoca transmiterea instabilă a puterii în timpul procesului de atingere, rezultând pauze intermitente în mișcarea arborelui de fixare.
-PROBLEM DE CLAMPING: Dacă prindere de la robinet nu este fermă sau precizia de prindere este insuficientă, robinetul se va balansa sau se va schimba în timpul atingerii, crescând rezistența la atingere. Sistemul de control al mașinii -unelte va face o pauză pentru a proteja instrumentul și mașina -unelte.
Probleme ale sistemului de control
-Chemnetică de la Signale: interferențe electromagnetice puternice în jurul centrului de prelucrare sau o împământare slabă a sistemului de control poate determina sistemul de control să primească semnale incorecte, ceea ce duce la o pauză în atingere.
-Eșec al programului de sistem: Erorile, vulnerabilitățile sau programele lipsă din sistemul CNC pot afecta funcționarea normală a atingerii, provocând pauze anormale în mișcarea axei de atingere.
Reducerea problemelor de condiții
-Forța de tăiere excesivă: Selectarea necorespunzătoare a parametrilor de atingere, cum ar fi o viteză de alimentare prea rapidă sau o viteză prea mică, poate duce la o forță de tăiere excesivă care depășește capacitatea mașinii -unelte sau atingerea, ceea ce face ca mașina -unelte să se întrerupă pentru a evita daunele
-Singarea cipurilor de poare: chipsuri se acumulează în gaură, ceea ce crește rezistența la atingere. Când rezistența atinge un anumit nivel, mașina -unelte va întrerupe atingerea și așteaptă să fie descărcate jetoanele înainte de a continua.
Pentru a determina valoarea rezonabilă a timpului de accelerare și de decelerare în sistemul FANUC, se pot face referire următoarele metode:
Consultați manualul mașinii și documentația tehnică
Manualele și documentele tehnice furnizate de producătorii de mașini -unelte vor oferi valori constante de accelerare și decelerare recomandată, care sunt determinate pe baza structurii mecanice, a performanței motorii și a altor caracteristici ale mașinii -unelte și pot servi ca bază de referință importantă.
Pe baza tehnologiei și materialelor de procesare
-Cutarea furajelor: atunci când prelucrați materiale cu duritate ridicată, cum ar fi aliaje de titan, pentru a reduce forța de tăiere și uzura sculei, constantele de timp de accelerare și de decelerare ar trebui extinse în mod corespunzător pentru a reduce rata de modificare a vitezei de alimentare; Atunci când prelucrați materiale mai moi, cum ar fi aluminiu, constanta de timp poate fi scurtată corespunzător pentru a îmbunătăți eficiența procesării
-APID Furaj: Atunci când efectuați o poziționare rapidă sau o mișcare inactivă, constantele de accelerare și decelerare pot fi reduse în mod corespunzător în intervalul admisibil al mașinii -unelte pentru a scurta timpul de poziționare, dar ar trebui să se acorde atenție pentru a evita impactul cauzat de accelerarea și decelerarea prea rapidă.
Utilizați funcții de diagnosticare și monitorizare a sistemului
Sistemul FANUC oferă parametri de diagnostic și ecrane de monitorizare. De exemplu, în timpul atingerii rigide, valorile parametrilor de diagnostic 452 și 453 pot fi observate pentru a ajusta constantele de timp de accelerație și de decelerare. În general, valoarea de 453 ar trebui să fie mai mică de 10% pentru a asigura precizia sincronizării între ax și axa de atingere
Efectuați ajustări de tăiere și optimizare a încercărilor
-Parametri de selecțieiniali: În primul rând, setați constanta de accelerare și decelerare pe baza experienței sau a metodelor de mai sus. De exemplu, constanta de accelerare și decelerare după tăierea interpolării furajelor este 1622, care poate fi setată la o valoare între 100-500 MS
-A Evaluarea tăierii Triale: Efectuați tăierea încercării și observați netezimea mișcării, precizia prelucrării, uzura sculei și alte condiții în timpul procesului de prelucrare. Dacă există probleme precum vibrațiile și abaterea de precizie, aceasta se poate datora constantelor de accelerare și de decelerare nejustificate.
-Optimizare graduală: Pe baza rezultatelor tăierii încercării, ajustați treptat constantele de timp de accelerare și decelerare în pași mici, cum ar fi 10% -20% de fiecare dată, apoi încercați să tăiați din nou până la realizarea celui mai bun efect de procesare.
Reglați constanta de accelerare și decelerare prin ecranul de monitorizare al sistemului FANUC
1. Introduceți ecranul de monitorizare
-Chirstly, pe panoul de operare a sistemului FANUC, apăsați butonul „Sistem”. Apoi găsiți opțiunea „Diagnostic” sau „Parametri” în meniul Sistem (numele specific poate varia ușor în funcție de versiunea de sistem și de setările producătorului de mașini) și introduceți pentru a găsi ecranul de monitorizare relevant.
2. Căutați parametri legați de afișarea accelerației și decelerației
-An pe ecranul de monitorizare, este necesar să se găsească parametrii legați de constantele de timp de accelerare și decelerare. De exemplu, pentru constantele de timp de accelerare și de decelerare ale axei de alimentare, pot exista numere de parametri specializați (cum ar fi parametrul 1622, utilizate pentru constantele de timp de accelerare și de decelerare după tăierea interpolării furajelor). Acești parametri vor afișa valorile setate în prezent.
-Pentru atingerea rigidă, ar trebui să se acorde o atenție specială parametrilor precum parametrii de diagnostic 452 și 453. Valoarea parametrului 453 ar trebui să fie cât mai mică posibilă, mai puțin de 10%, deoarece poate ajuta la determinarea preciziei de sincronizare între axa și axa de decelerare.
3. Reglați în funcție de datele afișate
-Dacă valorile parametrilor afișate pe ecranul de monitorizare nu îndeplinesc așteptările, cum ar fi parametrul de precizie de sincronizare 453 fiind prea mare, este necesar să se ajusteze constantele de timp de accelerație și de decelerare.
-RuRn la interfața de setare „Parametri” (de obicei cu o opțiune „parametri” separați din meniul Sistem) și găsiți parametrul constant de accelerație și de decelerare corespunzător (cum ar fi parametrul 1622 menționat mai sus). Modificați valorile parametrilor în trepte corespunzătoare (cum ar fi 10-20 MS pe ajustare) pe baza situației reale a mașinii -unelte și a efectului de tăiere a încercării.
-Pderea de ajustare este finalizată, efectuați din nou operația de prelucrare, observați modificările parametrilor în ecranul de monitorizare și efectul de prelucrare efectiv, cum ar fi netezimea mișcării, acuzația de atingere, etc. Dacă efectul de procesare nu se îmbunătățește sau chiar se deteriorează, este necesar să se reajusteze valorile parametrilor până la un efect de procesare satisfăcător.
