15 sfaturi pentru îmbunătățirea abilităților lucrătorilor de strung CNC!

1. Obținerea inteligentă a unor urme de adâncime și utilizarea cu pricepere a funcțiilor trigonometrice
La prelucrarea prin strunjire, este obișnuit să se prelucreze piesele de prelucrat cu cercuri interioare și exterioare peste nivelul de precizie al doilea. Din cauza diferitelor motive, cum ar fi căldura de tăiere, frecarea dintre piesa de prelucrat și unealtă, uzura sculei și precizia de poziționare repetată a suportului sculei pătrate, asigurarea calității este dificilă. Pentru a rezolva problema micro adâncimii precise, în procesarea de strunjire, folosim relația dintre laturile opuse și diagonale ale triunghiului după cum este necesar și deplasăm suportul de sculă longitudinal mic într-un unghi pentru a obține cu precizie valoarea adâncimii laterale a micro mișcării. unealta de strunjire. Acest lucru economisește timp și forță de muncă, asigură calitatea produsului și îmbunătățește eficiența muncii.
Valoarea de scară a suportului de scule mic pe un strung tipic C620 este de 0,05 mm pe grilă. Dacă doriți să obțineți o valoare a adâncimii laterale de 0,005 mm, puteți consulta tabelul cu funcții trigonometrice sinusoidale:
Sin ＝ {{0}}.005/0.05=0.1 ＝ 5 º 44 ′
Prin urmare, atâta timp cât suportul mic pentru cuțit este mutat la 5 º 44′, se poate realiza o mișcare ușoară a sculei de strunjire cu o adâncime de 0,005 mm în direcția orizontală prin deplasarea discului de sculptat vertical pe suport mic pentru cuțite o grilă.
2. Trei exemple de aplicare a tehnologiei de strunjire inversă
Practica de producție pe termen lung a demonstrat că utilizarea tehnologiei de tăiere inversă poate obține rezultate bune în procesele specifice de strunjire. Aici sunt cateva exemple:
(1) Materialul filetului de tăiere inversă este piese din oțel inoxidabil martensitic
La prelucrarea pieselor filetate interioare si exterioare cu pas de 1,25 si 1,75mm, valoarea obtinuta este o valoare inepuizabila deoarece pasul surubului de strung este indepartat de pasul piesei de prelucrat. Dacă se folosește metoda de ridicare și retragere a mânerului piuliței pentru a procesa filete, deseori rezultă filete dezordonate. În general, strungurile obișnuite nu au un dispozitiv de filetare dezordonat, iar realizarea unui set de dispozitive de filetare dezordonată necesită destul de mult timp. Prin urmare, atunci când procesați fire cu acest tip de pas, este obișnuit. Metoda utilizată este metoda de rotire înainte cu viteză mică, deoarece catarama de mare viteză nu poate retrage unealta la timp, rezultând o eficiență scăzută a producției. La strunjire, este ușor să se producă roade de scule, iar rugozitatea suprafeței este slabă. În special în tăierea cu viteză mică a materialelor din oțel inoxidabil martensitic, cum ar fi 1Crl3 și 2Crl3, fenomenul de roadere a sculei este mai proeminent. Metoda de tăiere cu „trei inverse” creată în practica de prelucrare, care include încărcarea inversă a sculei, tăierea inversă și direcția opusă a sculei, poate obține rezultate bune de tăiere cuprinzătoare. Această metodă poate tăia firele la viteză mare, iar direcția de mișcare a sculei este de la stânga la dreapta pentru a ieși din piesa de prelucrat. Prin urmare, nu există nicio problemă ca unealta să nu se poată retrage atunci când tăiați fire cu viteză mare. Metoda specifică este următoarea:
Când întoarceți firele externe, șlefuiți o unealtă similară cu o unealtă de strunjire a filetului intern (Figura 1);
Când filetați în interiorul mașinii, șlefuiți o unealtă de strunjire inversă a filetului intern (Figura 2).
Înainte de procesare, strângeți ușor axul plăcii de frecare inversă pentru a asigura viteza de rotație în timpul pornirii inverse.
Aliniați tăietorul de filet, închideți piulițele de deschidere și de închidere, începeți rotația înainte și cu viteză mică pentru a ajunge la fanta goală a sculei, apoi introduceți unealta de rotire a firului la adâncimea de tăiere adecvată pentru a inversa rotația. În acest moment, unealta de strunjire se mișcă de la stânga la dreapta cu viteză mare, iar după tăierea de mai multe ori folosind această metodă, filetul cu rugozitate bună a suprafeței și precizie ridicată poate fi prelucrat.
(2) Laminare inversă
În procesul tradițional de rotire înainte și de rulare în sensul acelor de ceasornic, pilitura de fier și resturile intră cu ușurință între piesa de prelucrat și freza de laminare, provocând o forță excesivă asupra piesei de prelucrat, rezultând modele dezordonate, modele zdrobite sau fantomă.
Dacă se adoptă o nouă metodă de operare de rotire orizontală a axului de strung și inversarea modelului de laminare, aceasta poate preveni eficient dezavantajele generate în timpul următoarei operațiuni și poate obține rezultate bune cuprinzătoare.
(3) Rotirea inversă a filetelor interioare și exterioare ale țevii conice
La strunjirea diferitelor cerințe de precizie scăzută și a unor loturi mici de filete de țevi conice interioare și exterioare, o nouă metodă de operare de tăiere inversă și instalare inversă a sculei poate fi utilizată direct, fără a fi nevoie de un dispozitiv de modelare. În timpul tăierii, unealta poate fi acționată în mod continuu orizontal cu mâna (când se rotește firele exterioare ale țevii conice, se mișcă de la stânga la dreapta, iar adâncimea sculei poate fi controlată cu ușurință de la diametrul mare la diametrul mic). Motivul este că există prepresiune în timpul procesului de tăiere a sculei.
Domeniul de aplicare al acestui nou tip de tehnologie de operare inversă în tehnologia de prelucrare prin strunjire; Acesta devine din ce în ce mai răspândit și poate fi aplicat în mod flexibil în funcție de diverse situații specifice.
3. Noi metode de operare și inovații de scule pentru găurirea găurilor mici
La prelucrarea prin strunjire, la găurirea unor găuri mai mici de 0.6mm, din cauza diametrului mic și a rigidității slabe a burghiului, precum și a incapacității de a crește viteza de tăiere, iar materialul piesei de prelucrat fiind un aliaj rezistent la căldură si otel inoxidabil, rezistenta la taiere este mare. Prin urmare, atunci când se utilizează alimentare cu transmisie mecanică în timpul forării, burghiul este predispus la rupere. Mai jos este un instrument simplu și eficient și o metodă de alimentare manuală.
În primul rând, mandrina de foraj originală este modificată într-un tip plutitor cu mâner drept. În timpul funcționării, pur și simplu prindeți burghiul mic pe mandrina flotantă pentru a găuri fără probleme. Deoarece partea din spate a burghiului este un mâner drept, se poate mișca liber în manșon. Când găuriți găuri mici, prindeți ușor mandrina de foraj cu mâna pentru a obține microalimentare manuală, găuriți rapid găurile mici, asigurând calitatea și cantitatea și prelungind durata de viață a burghiului mic. Mandrina de burghie multifuncțională restructurată poate fi folosită și pentru filet interior de diametru mic, alezare etc. (dacă se găsește o gaură mai mare, se poate introduce un știft de limită între manșon și tija dreaptă), așa cum se arată în Figura 3.
4. Anti vibrații pentru prelucrarea cu găuri adânci
În prelucrarea cu găuri adânci, datorită deschiderii mici și a suportului subțire a sculei de găurire, rotirea deschiderii Φ Când adâncimea găurii este de aproximativ 1000 mm, este inevitabil să apară vibrații. Pentru a preveni vibrațiile suportului de scule, cea mai simplă și eficientă metodă este atașarea a două suporturi (folosind materiale precum bandă adezivă) pe corpul suportului de scule, care au exact aceeași dimensiune cu diametrul găurii. În timpul procesului de tăiere, datorită funcției de poziționare și de susținere a blocului de lemn adeziv, suportul de scule este mai puțin predispus la vibrații și poate prelucra piese de înaltă calitate pentru găuri adânci.
5. Anti spargerea burghiilor de centru mic
La prelucrarea prin strunjire, burghiul este mai mic decât cel produs de Φ Când găuriți un orificiu central de 1,5 mm, burghiul central este predispus la rupere. O metodă simplă și eficientă de a preveni ruperea este de a nu bloca contrapunta atunci când se găuriază gaura centrală, permițând forței de frecare generată între greutatea contrapuntului și suprafața mașinii-unelte să găurize gaura centrală. Când rezistența la tăiere este prea mare, contrapunctul se va deplasa singur înapoi, protejând astfel burghiul central.
6. Tehnologia de prelucrare a matriței din cauciuc de tip „O”.
La întoarcerea matriței de cauciuc de tip „O”, există adesea un fenomen de nealiniere între matrițele femele și masculine, iar forma inelului de cauciuc de tip „O” presat este prezentată în Figura 4, rezultând o cantitate mare de deșeuri.
După mai multe experimente, următoarele metode pot fi aplicate practic pentru a produce matrițe în formă de „O” care îndeplinesc cerințele tehnice.
(1) Tehnologia de procesare a mucegaiului Yang
① Rafinați dimensiunile fiecărei părți și o pantă de 45 de grade conform diagramei.
② Instalați cuțitul în formă de R și mutați suportul mic pentru cuțit la 45 de grade. Metoda de aliniere a cuțitului este prezentată în Figura 5.
După cum se arată în diagramă, atunci când cuțitul R este în poziția A, acesta intră în contact cu cercul exterior D în punctul de contact C. Deplasați placa mare de tracțiune la o distanță în direcția săgeții 1 și apoi mutați suportul orizontal pentru cuțit X în direcția săgeții 2. Calculați X folosind următoarea formulă:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45 grade )
=(D-d)/2+(R-0.7071R)
=(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D-d+0.2929) Φ).
Apoi mutați placa mare de tracțiune în direcția săgeții 3 pentru a face lama R să intre în contact cu planul înclinat de 45 de grade, iar unealta va fi în poziția centrală (adică lama R este în poziția B).
③ Deplasați cavitatea R pentru modelul suportului sculei mici în direcția săgeții 4, cu o adâncime de avans de Φ/2.
Notă ① Când cuțitul R este în poziția B:
OC=R, OD=Rsin45 grade =0.7071R
CD=OC OD=R-0.7071R{=0.2929R,
② Mărimea X poate fi controlată de un indicator de bloc, în timp ce dimensiunea R poate fi controlată de un comparator pentru adâncime.
(2) Tehnologia de prelucrare a mucegaiului feminin
① Procesați dimensiunile fiecărei piese conform cerințelor din Figura 6 (dimensiunile cavității nu sunt prelucrate).
② Cercetați și integrați planul înclinat de 45 de grade și fața de capăt.
③ Instalați unealta de formare R, mutați suportul mic de scule la 45 de grade (mutați-l o dată pentru a procesa matrițele tată și femela), iar când unealta R este în poziția A ′ din Figura 6, faceți ca unealta să intre în contact cu cercul exterior D (punctul de contact C). Deplasați placa mare de tragere în direcția săgeții 1 pentru a îndepărta unealta de cercul exterior D. Apoi, mutați suportul de scule orizontal X distanța în direcția săgeții 2 și calculați X folosind următoarea formulă:
X=d+(Dd)/2+CD
=D+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=D+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929) Φ)
Apoi mutați placa mare de tragere în direcția săgeții 3 în planul înclinat de 45 de grade unde instrumentul R intră în contact, iar unealta este în prezent în poziția centrală (adică poziția B din Figura 6).
④ Deplasați cavitatea R pentru modelul suportului sculei mici în direcția săgeții 4, cu o adâncime de avans de Φ/ 2.
Notă: ① DC=R, OD=Rsin45 grade =0.7071R
CD=0.2929R,
② Mărimea X poate fi controlată de un indicator de bloc, în timp ce dimensiunea R poate fi controlată de un comparator pentru adâncime.
7. Antivibrații ale pieselor de prelucrat cu pereți subțiri
În timpul procesului de strunjire a pieselor de prelucrat cu pereți subțiri, vibrațiile apar adesea din cauza rigidității slabe a piesei de prelucrat; În special la strunjirea oțelului inoxidabil și a aliajelor rezistente la căldură, vibrațiile sunt mai proeminente, rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat este extrem de slabă și durata de viață a sculei este scurtată. Mai jos sunt câteva dintre cele mai simple metode de absorbție a șocurilor din producție.
(1) Când se rotește cercul exterior al unei piese de prelucrat din oțel inoxidabil tubular subțire, gaura poate fi umplută cu așchii de lemn și astupată strâns. În același timp, dopuri de lemn de lipici de pânză pot fi introduși la ambele capete ale piesei de prelucrat, iar apoi ghearele de sprijin de pe suportul de scule pot fi înlocuite cu pepeni de susținere a materialului lemnos. După corectarea arcului necesar, se poate efectua rotirea tijei subțiri tubulare din oțel inoxidabil. Această metodă simplă poate preveni eficient vibrațiile și deformarea tijei subțiri goale în timpul tăierii.
(2) La rotirea orificiilor interioare ale pieselor de prelucrat cu pereți subțiri din aliaj rezistent la căldură (nichel-crom), din cauza rigidității slabe a piesei de prelucrat și a suportului subțire a sculei, în timpul procesului de tăiere are loc un fenomen de rezonanță grav, care deteriorează cu ușurință instrument și generează deșeuri. Dacă benzi de cauciuc, bureți și alte materiale de absorbție a șocurilor sunt înfășurate în jurul cercului exterior al piesei de prelucrat, efectul de absorbție a șocurilor poate fi atins eficient.
(3) La rotirea cercului exterior al pieselor de prelucrat cu manșon din aliaj rezistent la căldură cu pereți subțiri, datorită factorilor cuprinzătoare, cum ar fi rezistența mare la tăiere a aliajului rezistent la căldură, vibrațiile și deformarea sunt generate cu ușurință în timpul tăierii. Dacă cauciucul, firul de bumbac și alte resturi sunt introduse în orificiul piesei de prelucrat, iar apoi cele două fețe de capăt sunt strâns prinse, poate preveni în mod eficient vibrațiile și deformarea piesei de prelucrat în timpul tăierii, iar piesele de prelucrat cu pereți subțiri de înaltă calitate pot fi prelucrate.
8. Instrument de prindere a discului
Forma părții în formă de disc este o parte cu pereți subțiri cu planuri duble înclinate. La întoarcerea celui de-al doilea proces, este necesar să se asigure cerințele de toleranță de formă și poziție și, de asemenea, să se asigure că piesa de prelucrat nu se deformează în timpul prinderii și tăierii. Pentru a realiza acest lucru, puteți crea singur un set de instrumente simple de prindere. Caracteristica sa este de a utiliza suprafața înclinată a piesei prelucrate în procesul anterior pentru a o poziționa și apoi de a folosi piulițele suprafeței înclinate exterioare pentru a strânge partea în formă de disc în acest instrument simplu. Acesta poate fi folosit pentru a efectua arcul R pe fața de capăt, deschiderea găurii și suprafața înclinată exterioară, așa cum se arată în Figura 7.
9. Instrument de limitare a ghearelor moi cu diametru mare de foraj de precizie
La strunjirea și strângerea pieselor de precizie cu diametre mai mari, pentru a preveni mișcarea celor trei gheare din cauza golurilor, este necesar să se prefixeze un material de bară cu același diametru ca piesa de prelucrat în spatele celor trei gheare din pentru a repara plictisirea ghearelor moi. Instrumentul nostru de limitare a ghearelor moi cu diametru mare de precizie, fabricat de sine, se caracterizează prin (vezi Figura 8), iar cele trei șuruburi ale piesei l pot fi ajustate în placa fixă, după cum este necesar, pentru a susține dimensiunea diametrului, înlocuind astfel diferitele materiale de bară cu diferite diametre.
10. Gheare moi suplimentare simple și precise
În prelucrarea prin strunjire, este obișnuit să întâlniți prelucrarea pieselor de precizie medie și mici. Datorită complexității formelor interioare și exterioare ale pieselor de prelucrat, precum și cerințelor stricte pentru toleranțele de formă și poziție, am adăugat un set de gheare moi de precizie fabricate singur la mandrina cu trei fălci a strungurilor, cum ar fi C1616, pentru a asigura diferitele cerințe de formă și toleranță de poziție ale pieselor de prelucrat. Piesele de prelucrat nu vor fi deteriorate sau deformate în timpul operațiunilor multiple de prindere. Această gheară moale de precizie este ușor de fabricat, folosind tije din aliaj de aluminiu pentru a întoarce capătul după cum este necesar, apoi găuriți și găuriți, găuriți o gaură de bază pe cercul exterior și atingând M8. După frezarea ambelor părți, piesa de prelucrat poate fi instalată pe fălcile dure ale mandrinei originale cu trei fălci. Poate fi blocat pe cele trei fălci cu șuruburi hexagonale interne M8 și apoi găurit cu precizie cu găuri de poziționare, după cum este necesar, pentru a fixa piesa de prelucrat în fălcile moi din aluminiu pentru prelucrarea de tăiere. Adoptarea acestei realizări va genera beneficii economice semnificative, așa cum se arată în Figura 9.
11. Instrumente suplimentare de absorbție a șocurilor
Datorită rigidității slabe a pieselor de prelucrat cu axe subțiri, vibrațiile sunt predispuse să apară în timpul tăierii cu mai multe fante, ducând la o rugozitate slabă a suprafeței piesei de prelucrat și la deteriorarea sculei. Un set de instrumente adiționale pentru absorbția șocurilor poate rezolva în mod eficient problema vibrațiilor pieselor subțiri în timpul procesării tăierii canelurilor (vezi Figura 10).
Instalați instrumentul suplimentar de absorbție a șocurilor, fabricat singur, într-o poziție adecvată pe suportul pătratului de cuțit înainte de lucru. Apoi, instalați unealta necesară de strunjire a canelurilor pe suportul sculei pătrate, reglați distanța și cantitatea de compresie a arcului și continuați cu operația. Când instrumentul de strunjire taie piesa de prelucrat, o unealtă suplimentară de absorbție a șocurilor este apăsată pe suprafața piesei de prelucrat, oferind un efect bun de absorbție a șocurilor.
12. Capac superior mobil suplimentar
Atunci când se rotesc diferite forme de arbori mici pentru prelucrare de precizie, este necesar să se folosească un vârf convertibil pentru a ține piesa de prelucrat pentru a efectua tăierea. Datorită formelor diferite și diametrelor mici ale capetelor piesei de prelucrat, care nu sunt potrivite pentru vârfuri sub tensiune obișnuite, am fabricat personal diferite forme de capace suplimentare pentru vârfuri sub tensiune în practica de producție, care pot fi instalate pe vârfuri sub tensiune obișnuite și pot fi utilizate. Structura este prezentată în Figura 11.
13. Aplicarea prelucrării de precizie a șlefuirii pentru materiale dificil de prelucrat
La strunjirea cu precizie a materialelor dificil de prelucrat, cum ar fi aliajele la temperaturi înalte și oțelul călit, rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat trebuie să fie între Ra0,20 și 0,05 μm. Precizia dimensională este, de asemenea, relativ mare. Finisarea finală se realizează de obicei pe o râșniță.
Făcând singur un set de instrumente simple de șlefuit și roți de șlefuit și folosirea șlefuirii în loc de șlefuire de precizie pe un strung a obținut rezultate economice bune.
Roată de şlefuire
Fabricarea rotilor de honuit
① Ingrediente
Adeziv: 100 grame rășină epoxidică
Abraziv: nisip diamantat (corindon monocristal pentru materiale dificil de prelucrat cu nichel-crom la temperatură înaltă) 250-300 grame. Ra0,80 μ M utilizează nr. 80, Ra0,20 μ M utilizează 120-150, Ra0,05 μ Folosiți dimensiunile 200-300 pentru m .
Agent de întărire: 7-8 grame de etilendiamină.
Plastifiant: 10-15 grame de ftalat de dibutil.
Material matriță: formă HT15-33.
② Metoda de turnare
Agent de degajare: se încălzește rășina epoxidică la 70-80 grade, se adaugă 5% polistiren, 95% soluție de toluen și dibutil fosfobenzoat, se amestecă bine, apoi se adaugă diamant (sau corindon monocristal) și se amestecă bine, apoi se încălzește la {{ 3}} grade , așteptați să se răcească la 30-38 grade , adăugați etilendiamină și amestecați rapid uniform (2-5 minute), apoi turnați-o în formă și păstrați-o la o temperatură de 40 de grade timp de 24 de ore înainte de a începe matrița.
③ Viteza liniară V=V1COS (V este viteza relativă a piesei de prelucrat, adică viteza de șlefuire în condiția lipsei avansului longitudinal al roții de șlefuit), care generează un efect de șlefuire asupra piesei de prelucrat. În timpul șlefuirii, pe lângă rotație, axa piesei de prelucrat este, de asemenea, supusă unei mișcări complexe cu viteza de avans S.
V1=80-120m/min
T{{0}},05~0,10mm
Marja<0.1mm
④ Răcire: Amestecați 70% kerosen cu 30% ulei de motor Nr. 20 și corectați roata de șlefuire (pre șlefuire) înainte de șlefuire.
Structura sculei de șlefuire este prezentată în Figura 13.
14. Ax de încărcare și descărcare rapidă
În prelucrarea prin strunjire, se întâlnesc adesea diferite tipuri de truse de rulmenți pentru strunjirea de precizie a cercurilor exterioare și a unghiurilor de ghidare inversate. Datorită dimensiunii mari a lotului, încărcării și descărcarii în timpul procesului de prelucrare, timpul de asistență pentru schimbarea sculei este mai lung decât timpul de tăiere, iar eficiența producției este scăzută. Axul de încărcare și descărcare rapidă și unealta de strunjire cu o singură lamă (aliaj dur) introduse mai jos pot economisi timp auxiliar și pot asigura calitatea produsului în procesarea diferitelor piese ale manșonului rulmentului. Metoda de producție este următoarea.
Pentru a realiza un arbore conic mic simplu, principiul este să utilizați o conicitate ușoară de 0,02 mm în partea din spate a arborelui. După ce rulmentul este asamblat, piesele sunt strânse pe ax prin frecare și apoi se folosește o unealtă de strunjire cu mai multe lame cu o singură lamă. După rotirea cercului exterior, un unghi conic de 15 grade este teșit, iar piesa de prelucrat este scoasă rapid și bine cu un mâner, așa cum se arată în Figura 14.
15. Strunjirea pieselor din oțel stins
(1) Unul dintre exemplele cheie de strunjire a pieselor din oțel călite
① Oțel de mare viteză W18Cr4V stins și tras

① Reconstrucția și regenerarea oțelului de mare viteză W18Cr4V stins și întărit (reparație după fractură)
② Calibre pentru dop de filet non-standard fabricat singur (hardon întărit)
③ Întoarcerea feroneriei stinse și a pieselor pulverizate
④ Întoarcerea calibrelor de dop neted hardware întărit
⑤ Robinet de presiune a filetului modificat cu scule de tăiere din oțel de mare viteză
Pentru hardware-ul de călire și diverse piese de material dificil de prelucrat întâlnite în producția de mai sus, selectarea materialelor adecvate pentru scule, cantități de tăiere, unghiuri geometrice ale sculei și metode de operare pot obține rezultate economice cuprinzătoare bune. Dacă broșa cu gură pătrată este regenerată după fractură și dacă se produce din nou o broză cu gură pătrată, nu numai că ciclul de fabricație va fi lung, dar și costul va fi ridicat. Vom folosi aliaj dur YM052 și alte margini ale lamei pentru a șlefui la un unghi frontal negativ r la rădăcina ruperii originale a broșei =- 6 grad ~-8 grad, muchia de tăiere poate fi măcinată cu grijă cu o piatră de ulei înainte de întoarcere, cu o viteză de tăiere de V=10-15m/min. După ce ați întors cercul exterior, tăiați canelura goală pentru scule și, în final, întoarceți firul (împărțit în strunjire grosieră și fină). După strunjirea brută, unealta trebuie să fie șlefuită și lustruită de pe o margine nouă înainte de a termina filetul exterior. Apoi, pregătiți un fir interior care conectează tija de tragere și apoi reglați-l după conectare. O broșă cu gură pătrată ruptă și casată a fost răsucită și reparată, rămânând la fel de veche ca nouă.
(2) Selectarea materialelor pentru scule pentru strunjirea feroneriei de călire
① Noile clase de lame din aliaj dur, cum ar fi YM052, YM053, YT05 etc. au, în general, viteze de tăiere sub 18 m/min, iar rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat poate atinge Ra1.6-0.80 μ M.
② Instrumentul de tăiere cu nitrură de bor cubică FD poate prelucra diferite oțeluri călite și piese pulverizate, cu o viteză de tăiere de până la 100m/min și o rugozitate a suprafeței de Ra0.80-0.20 μ M. Instrumentul de tăiere compozit cu nitrură de bor cubică DCS F produs de fabrica de mașini Capital Machinery, deținută de stat și Fabrica de roți de șlefuit Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory are, de asemenea, acest tip de performanță. Efectul de prelucrare este mai bun decât cel al aliajului dur (dar rezistența nu este la fel de bună ca aliajul dur, adâncimea de penetrare este mică, iar prețul este mai scump decât aliajul dur. În plus, dacă este utilizat incorect, capul de tăiere este ușor deteriorat).
⑨ Uneltele de tăiere din ceramică au o viteză de tăiere de 40-60m/min și o rezistență redusă.
Tipurile de scule de tăiere de mai sus au propriile lor caracteristici în strunjirea pieselor călite și ar trebui selectate pe baza unor condiții specifice, cum ar fi diferite materiale și duritate în timpul strunjirii.
(3) Selectarea tipurilor de piese din oțel călite cu diferite materiale și proprietăți ale sculei
Piesele din oțel călite din materiale diferite au cerințe complet diferite pentru performanța sculei sub aceeași duritate, care pot fi împărțite în trei categorii:;
① Oțel înalt aliat: se referă la oțel pentru scule și oțel pentru matriță (în principal diverse oțeluri de mare viteză) cu un conținut total de elemente de aliere care depășește 10%.
② Oțel aliat: se referă la oțel pentru scule și oțel pentru matriță cu un conținut de element aliaj de 2-9%, cum ar fi 9SiCr, CrWMn și oțel structural aliat de înaltă rezistență.
③ Oțel carbon: include diverse oțeluri carbon pentru scule și oțeluri cementate, cum ar fi T8, T10, oțel 15 # sau oțel carburat din oțel 20 #.
Pentru oțelul carbon, microstructura după călire este martensită temperată și o cantitate mică de carburi, cu o gamă de duritate HV800-1000, care este mult mai mică decât duritatea WC și TiC în aliajele dure și A12D3 în sculele de tăiere ceramice. . În plus, are o întărire termică mai mică decât martensita fără elemente de aliere, în general nu depășește 200 de grade. Odată cu creșterea conținutului de elemente de aliaj din oțel, crește și conținutul de carburi din oțel după călire și revenire, iar tipurile de carburi devin destul de complexe. Luând ca exemplu oțelul de mare viteză, conținutul de carburi din microstructură după călire și revenire poate ajunge la 10-15% (raport de volum) și conține tipuri de carburi precum MC, M2C, M6, M3, 2C , etc. Printre acestea, VC are o duritate ridicată (HV2800), care este mult mai mare decât duritatea fazelor cu puncte dure din materialele generale pentru scule. În plus, datorită prezenței unui număr mare de elemente de aliaj, întărirea termică a martensitei care conține mai multe elemente de aliaj poate fi crescută la aproximativ 600 de grade. Prin urmare, prelucrabilitatea oțelului călit cu aceeași duritate macroscopică nu este aceeași, iar diferența este semnificativă. Înainte de strunjirea pieselor din oțel călite, analizați tipul căruia aparțin, stăpâniți caracteristicile acestora, selectați materialele adecvate pentru scule, cantitățile de tăiere și unghiurile geometrice ale sculei, iar prelucrabilitatea poate fi îmbunătățită. S-a încheiat cu succes procesul de strunjire a pieselor din oțel călit.